進(jìn)行粉礦制粒堆浸意義是什么?

含泥量高或細(xì)粒多的物料，在堆礦時(shí)會(huì)出現(xiàn)偏析現(xiàn)象，細(xì)粒集中于中間，大塊(粒)礦石堆在外坡，造成礦堆內(nèi)滲透率低，浸出液流動(dòng)過程中會(huì)沖到縫隙中引起溝流，使礦堆不能全部浸出，浸出率低。堆浸前進(jìn)行制?？商岣叩V堆的滲透速度及均勻性。 
所謂制粒就是將少量黏結(jié)劑與水或氰化物溶液加到礦石上，然后混合或滾動(dòng)，以便生成“球團(tuán)”產(chǎn)品，于是阻礙滲透的細(xì)粒被“滾成球”或被黏結(jié)在大塊礦石上。試驗(yàn)結(jié)果表明，加氰化物溶液優(yōu)于加水，這樣在制粒過程中起到了預(yù)浸作用；以水泥、石灰或兩者混合使用作黏結(jié)劑均可。粉礦制粒的方法有皮帶運(yùn)輸機(jī)制粒法和滾筒制粒法。多條皮帶運(yùn)輸機(jī)制粒法(見圖80)，是通過皮帶運(yùn)輸機(jī)卸料端的混合棒將噴淋的液體與粉礦、黏結(jié)劑混合制粒。滾筒法(見圖81)是用皮帶運(yùn)輸機(jī)將礦粉和黏結(jié)劑均勻送入旋轉(zhuǎn)滾筒中，通過噴淋濃氰化液使其黏結(jié)成粒。此外，在國內(nèi)還廣泛使用圓盤造球機(jī)進(jìn)行制粒。以某金礦制粒堆浸實(shí)例說明制粒過程： 
(1)首先將原礦破碎篩分，大于l0mm物料送去直接堆浸，小于10mm物料由皮帶運(yùn)輸機(jī)送去制粒。 
(2)小于10mm礦石送至傾角為48的φ2800mm圓盤造球機(jī)內(nèi)，同時(shí)加入11kg/t水泥、11.7kg/t石灰和質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.1%氰化鈉溶液，噴入適量的水，在圓盤旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)卜物料充分混勻，翻滾，團(tuán)粒長大，約6min后足夠大的礦團(tuán)便自動(dòng)從圓盤排出流入下方皮帶機(jī)搬出，所得粒礦直徑約10～20mm，含水分12%～15%。
(3)保濕養(yǎng)護(hù)24h使之固化。 
(4)固化后的粒礦用移動(dòng)式皮帶機(jī)送去筑堆。 
該礦采用制粒堆浸后，金回收率提高了25%～35%，氰化物耗量由原直接堆浸的1.5kg/t降低到0.59kg/t。 
制粒堆浸適宜黏土質(zhì)，或細(xì)碎礦石的堆浸，提高低品位資源的利用范圍。這種固化礦粒較堅(jiān)固，孔隙度大，滲透速度快，促進(jìn)礦堆“呼吸”，可及時(shí)補(bǔ)充氧，進(jìn)而可提高礦堆高度。噴淋時(shí)礦粒不移動(dòng)，不會(huì)產(chǎn)生溝流，浸出均勻。此外，清水洗滌可有效地清除氰化物，清渣時(shí)減少了粉塵的巧染。實(shí)踐表明，粉礦制粒堆浸可提高貴液品位和金的回收率，縮短浸出時(shí)間，降低氰化物消耗，有明顯的技術(shù)經(jīng)濟(jì)效益。
                                         
                                                  圖80多條皮帶運(yùn)輸機(jī)制粒示意圖
                                        
                                                         圖81滾筒制粒法示意圖